Насколько эффективны гибкоплёночные изоляторы?

Главный вопрос заключается в том, способны ли гибкоплёночные конструкции при всех преимуществах перед классическими изоляторами из нержавеющей стали обеспечить необходимую защиту оператора.

Испытания характеристик локализации проводят и для жёстких, и для гибких изоляторов. Различие состоит в протоколе: для системы с коротким жизненным циклом необходимо учитывать не только штатную работу, но и все операции, выполняемые на протяжении кампании.

Качественно спроектированный изолятор из нержавеющей стали с каскадом отрицательного давления и герметичными интерфейсами ввода и вывода продукта, например портами быстрого переноса, способен обеспечить очень высокий уровень защиты.

Одноразовый гибкоплёночный изолятор может оснащаться более простым шлюзом с двойной застёжкой-молнией для загрузки и системой непрерывного рукава для выгрузки. При соблюдении надлежащих СОП он обеспечивает эффективную локализацию, но в конце кампании возникает критическая операция — демонтаж сильно загрязнённой оболочки.

Безопасная утилизация загрязнённой оболочки остаётся потенциально слабым местом гибкоплёночной системы. Некоторые поставщики полагаются на очистку и обеззараживание перед демонтажом, однако в операции с реальным риском воздействия на персонал одних лишь процедурных мер недостаточно, особенно при работе с высокоактивными фармацевтическими субстанциями.

Требования к испытаниям

Протоколы испытаний средств локализации изложены в руководстве ISPE по передовой практике «Оценка характеристик систем локализации твёрдых фармацевтических веществ» (APCPPE). Методология SMEPAC создала единые условия для выбора пробоотборных точек, суррогатных веществ и интерпретации результатов.

Для гибких изоляторов руководство прямо указывает: если перчаточный мешок предполагается снять и утилизировать, в объём испытаний следует включить полный цикл обеззараживания, демонтажа и утилизации, чтобы определить выбросы во время этих операций.

Пересмотренный в 2018 году стандарт EN 689 установил общую стратегию проверки соблюдения предельных концентраций в воздухе с учётом состава группы операторов и характера выполняемых операций.

Испытание, основанное на реальной операции, повторяют в трёх циклах с тремя разными операторами, образующими группу сходного воздействия (SEG), после чего результаты оценивают статистически. Граница соответствия установлена на уровне 10% целевого показателя локализации для репрезентативной продолжительности конкретной операции, без пересчёта к прежнему восьмичасовому средневзвешенному значению.

Такие строгие критерии позволяют убедиться, что необходимый уровень безопасности сохраняется не только в идеальных условиях, но и при неблагоприятном развитии событий.

Для гибкоплёночного изолятора необходимо проверять весь цикл: ввод материалов, штатную работу, вывод продукта и отходов, нештатные ситуации, отключение питания, возможное нарушение целостности, а также окончательное снятие и герметизацию загрязнённой оболочки.

Типичные места отбора проб располагают у перчаточных портов, интерфейсов загрузки и выгрузки, воздушных фильтров и рядом с оператором; отдельные пробы отбирают во время демонтажа оболочки. Конкретная схема должна соответствовать фактическому процессу.

Если испытать только штатную операцию, наиболее опасный этап — снятие загрязнённой оболочки — останется непроверенным, а персонал сохранит реальный риск контакта с остатками API и особенно HPAPI.

Практический пример

Совместно со специализированной лондонской консультационной компанией по промышленной гигиене Pharmadagio был разработан расширенный протокол испытаний изолятора для HPAPI.

Целевой показатель локализации для конкретной операции составлял 10 нг/м³. Репрезентативное перемещение порошка моделировали дозированием 10 г напроксена натрия из 50-граммового контейнера. Последовательность действий соответствовала рабочим операциям, согласованным и отработанным во время заводских приёмочных испытаний.

Образцы анализировали высокочувствительным методом SafeBridge с пределом количественного определения 0,0500 нг на образец. Все результаты были значительно ниже 10% целевого показателя — как при штатной работе, так и при отключении питания и моделируемом нарушении целостности.

После четырёх суток загрязнения суррогатным веществом оболочку также удалось безопасно снять. Перед демонтажом изолятор вакуумировали, не отсоединяя входной и выходной HEPA-фильтры.

Это испытание не было единичным: в 2019–2020 годах несколько систем прошли аналогичные проверки по EN 689 с применением порога 10% от целевого показателя локализации.

Во всех конструкциях использовалась полностью одноразовая оболочка. Загрязнённый модуль утилизировали как единый герметичный объект вместе с HEPA-фильтрами и портами непрерывных рукавов. Это снижает риск выхода загрязнения по сравнению с конструкциями, где поддон и интерфейсы из нержавеющей стали приходится очищать и обслуживать.

Выводы

Данные Solo Containment подтверждают, что гибкоплёночный изолятор под отрицательным давлением в штатной эксплуатации способен обеспечить защиту на уровне сопоставимой жёсткой системы.

Критическим этапом остаётся демонтаж загрязнённой оболочки. Риск существенно снижается при полностью одноразовой конструкции, которую перед снятием вакуумируют, оставляя входной и выходной HEPA-фильтры присоединёнными.

Короткий жизненный цикл оболочки даёт дополнительное преимущество: каждую кампанию начинают с новой оболочкой, герметичность которой можно проверить под отрицательным давлением до загрузки опасного материала.

Испытание под отрицательным давлением остаётся важной мерой безопасности и после начала кампании: даже загрязнённую оболочку можно проверить без риска выброса вещества наружу. Для проверки герметичности загрязнённой системы Solo не рекомендует применять положительное давление.